«Vuestro modelo combina perfectamente las herramientas de mejora de los procesos junto con herramientas de estímulo de la creatividad. También hemos descubierto, que gracias a vuestro método la innovación es asequible para cualquier empleado.»
Jordi Solaz. Responsable de Calidad y Eficiencia. CaixaBank – Consumer Finance
«Se han conseguido mejoras que sobre todo han repercutido en la eficiencia y la calidad de los programas y servicios que se han llevado a cabo. Por ejemplo, el Servicio de Atención Domiciliaría ha reducido un 40% el tiempo de inicio del servicio.»
Carme Rodríguez. Manager del Área de Desarrollo Local. CCVO
«El método de The Flow Factory funciona. Hemos conseguido mejoras muy importantes no sólo en reducción de costes sino también en la satisfacción de nuestros clientes.»
Emma Mariné. Manager de Calidad y Medio Ambiente. Grupo Gomà-Camps
«Teníamos el objetivo de reducir el plazo de entrega de los equipos en un 50%. Gracias a The Flow Factory lo hemos reducido en un 70%.»
Alberto Aguerri. Director de Producción. Sensofar
«Consideramos a los profesionales de The Flow Factory como unos buenos compañeros de viaje. Son casi 10 años de colaboración profesional en temas y necesidades diversas. En todo momento han sabido captar nuestras necesidades.»
Eduard Martín. Director del Área de Recursos. Fundació Privada Vallés Oriental
· más coordinación entre departamentos?
· flujos de trabajo más simples?
· Indicadores útiles?
Como marco general aplicamos el método A3 Thinking:
Cuando hay una necesidad de digitalización de procesos es muy importante simplificar primero y digitalizar después.
Método A3 Thinking (Lean Management) para mejorar con agilidad
· reducir niveles de stock?
· optimizar el flujo productivo?
· reducir costes de tu fábrica?
· diseñar el layout más adecuado?
Comenzamos haciendo un análisis del flujo productivo para identificar Derroches (toda actividad que no añade valor) y oportunidades de mejora.
A partir de ahí, según las necesidades de la empresa, definiremos el plan de acción, acompañando en la formación e implementación del mismo.
Para ello utilizamos técnicas de Lean Manufacturing, reconocidas y contrastadas, que nos ayudarán a conseguir los resultados deseados, como Value Stream Mapping (VSM), Kanban, SMED, TPM, 5S, Producción Celular o sistemas de Mejora Continua (PDCA).
SECTOR SANITARIO: SIMPLIFICAR Y ESTANDARIZAR EL PROCESO SOP (Sales & Operations Planning)
RESULTADOS: Coordinación sistemática en ciclos mensuales de los planes de Ventas, Compras y Fabricación. Cumplir las entregas con un OTIF>95% y mantener los niveles de Stock por debajo de los límites establecidos.
QUÉ SE HIZO: Aplicar el Método A3 Thinking y las técnicas de Gestión por Procesos para analizar el proceso actual y diseñar el nuevo. Definir las reglas de coordinación entre Ventas, Compras y Fabricación para generar cada mes el Plan Maestro SOP. Estandarizar roles, responsabilidades y «reglas de juego». Diseñar los indicadores (KPIs) del SOP para asegurar su mejora continua.
SECTOR EQUIPOS DE CLIMATIZACIÓN: KPIs ÚTILES PARA EJECUTAR CON ÉXITO LA ESTRATEGIA
RESULTADOS: Cumplir los objetivos del Plan Estratégico medidos con un Cuadro de Indicadores (KPIs). El seguimiento sistemático permitió tomar decisiones y reajustar los planes cuando hubo desviaciones.
QUÉ SE HIZO: Mapa Visual de la Estrategia y una hoja de ruta con objetivos y KPIs claros que facilitó enormemente la comunicación y la motivación a todos los niveles de la empresa. Plan de Acciones muy concretos y seguimiento sistemático con el método del Cuadro de Mando Integral. Se implantó Lean Thinking como sistema para ganar en agilidad y mejorar la experiencia del cliente.
SECTOR SERVICIOS: SIMPLIFICAR Y DIGITALIZAR EL SERVICIO DE ATENCIÓN DOMICILIARIA (SAD)
RESULTADOS: Reducción del 40% del tiempo desde que se solicita hasta que se recibe el servicio (reducción drástica del papeleo). Reducción de más del 50% las ineficiencias por burocracia, errores y retrabajos.
QUÉ SE HIZO: Aplicar las técnicas Lean y Gestión por Procesos como mapear el proceso actual, analizar el Derroche, etc. Simplificar el flujo completo. Redefinir roles y responsabilidades. Eliminar supervisiones sin valor. Diseñar los indicadores (KPIs) del proceso para asegurar su mejora continua. Después, se digitalizó el proceso completo con una aplicación a medida.
SECTOR ALIMENTACIÓN: AUMENTO DE PRODUCTIVIDAD
RESULTADOS: Aumento de la productividad un 33% en un área de producción, a través del rediseño de lay-out. Se simplificó la operativa y el número de procesos en un taller de 4 días de trabajo.
QUÉ SE HIZO: A través de una metodología de mejora continua, realización prototipos ágiles con imanes para buscar las mejores soluciones de manera fiable. Eliminación de stocks intermedios, transporte y doble manipulación (uniendo operaciones).
SECTOR AUTOMOCIÓN: TRANSFORMACIÓN DE FÁBRICA A FLUJO UNITARIO
RESULTADOS: Reducción drástica del plazo de entrega, menor stock en proceso, transportes y desplazamientos minimizados, gestión visual sin zonas escondidas, rápida comunicación, mejora de la calidad y mejora de la eficiencia global.
QUÉ SE HIZO: Siguiendo los principios del Lean Manufacturing, cambio de lay-out completo de una fábrica del sector de automoción, pasando de fabricación por lotes a flujo unitario.
SECTOR FARMACEÚTICO: NUEVO LAY-OUT Y FLUJOS PRODUCTIVOS
RESULTADOS: Incremento de la productividad humana un 61% y de la productividad del espacio utilizado un 327%, liberando espacio para nuevas líneas de producto y mejorando la tasa de entregas a tiempo.
QUÉ SE HIZO: Tras un VSM (Value Stream Mapping) se determinaron los diferentes despilfarros debido al flujo de producción. A partir de ahí, trabajando en lo que no aportaba valor, se definió un nuevo flujo más adecuado, diseñando los nuevos puestos de trabajo y calculando el equilibrado óptimo para mejorar productividad y reducir el espacio ocupado.
Después, te planteamos una propuesta a medida.
