AMFE. La herramienta que evita fallos

Lo habitual es dedicar “todos” los esfuerzos a la reacción (cuando aparece un problema se corrige) y no dedicar apenas esfuerzos (o nada) a evitar que ocurra.

Además, el que corrige el problema es un “héroe”.  Y el que lo ha evitado, como no ha ocurrido, pues “no pasa nada”.

Pero cada fallo tiene un coste.

⊗ Un retraso.
⊗ Una reclamación.
⊗ Un retrabajo.
⊗ Un cliente descontento.

Lo preocupante es que muchas empresas aceptan que prevenir esos fallos es muy difícil o inviable en la práctica.

Las organizaciones con mejores resultados no esperan a que aparezcan los fallos. Y actúan antes de que ocurran.

Ahí empieza la prevención.

Para eso existe el AMFE (Análisis de Modos de Fallo y Efectos)

Una metodología para responder a una sola pregunta: ¿Qué podría salir mal antes de que ocurra?  … y poner medidas (¡claro!)

El AMFE obliga al equipo a pensar diferente.

⇒ ¿Qué puede fallar?

⇒  ¿Qué consecuencias tendría? ¿Qué podría provocarlo?

⇒ ¿Qué podemos hacer para evitarlo?

⇒ ¿Qué podemos hacer para detectarlo?

Es un cambio de mentalidad. De reaccionar a prevenir.

El AMFE no es una moda pasajera. Lo popularizó la NASA en el Programa Apolo. 70 años después, sigue siendo de las herramientas más eficaces para evitar fallos.

Modelo basado en el estándar del sector de la automoción AIAG-VDA (ed. 2019)

Paso 1: Planificación y Preparación
Definir el alcance. Sobre todo, quién es el responsable de liderar el AMFE y el equipo interdisciplinar.
Enfatiza que es AMFE es un trabajo en equipo.

Paso 2: Análisis de la Estructura y Paso 3: Análisis Funcional
Antes de pensar en posibles fallos, el método nos «obliga» a entender muy bien la estructura de lo que queremos analizar.
Definir qué especificaciones, funciones y requerimientos se deben cumplir, desde el nivel de sistema hasta el nivel de componente.

Por ejemplo:

AMFE de diseño: El sistema sería el equipo de frenado (nivel 1) ⇒ Disco de freno (nivel 2) ⇒ Tornillos y otros componentes (nivel 3).
AMFE de proceso: El sistema sería el diagrama de flujo del proceso productivo. Para realizar un agujero en una determinada posición y tolerancias se ha de posicionar y sujetar la pieza, alinear pieza y taladro, etc.

Paso 4: Análisis del Fallo
En el AMFE se haba en términos de algo potencial, que no ha ocurrido pero podría ocurrir:

El MODO DE FALLO  (potencial) es lo que coloquialmente llamamos problema o defecto. Por ej.  El eje del motor se desajusta.
El EFECTO (potencial) es el impacto para la planta y el cliente que implica el  Modo de Fallo. Por ej.  Retrabajar el 100% de un lote de producción.
La CAUSA RAÍZ (potencial): Por ej.  Confusión en la introducción de parámetros de posicionamiento del eje.

Paso 5: Análisis de Riesgo
Se definen unas tablas como criterio para asignar un valor entre 1 y 10 a los tres factores que determinan el riesgo de un fallo potencial:

SEVERIDAD del Efecto (1-10)
OCURRENCIA de la Causa (1-10)
DETECCIÓN del Fallo (1-10)

RPN (Risk Priority Number) se calcula al multiplicar estos 3 factores

RPN =  Severidad   x   Ocurrencia   x  Detección.

Paso 6: Optimización
Definir las acciones correspondientes y hacer un seguimiento sistemático del plan de acciones hasta su implementación completa. Se pone énfasis en especificar qué acciones son preventivas (que eliminan las causas) y qué acciones son controles de detección (que filtran los fallos).

Paso 7: Documentación de los Resultados
Los resultados cada AMFE deben ser documentados, comunicados y debidamente guardados como revisiones para siguientes estudios cada vez que hay cambios relevantes. Es un documento «vivo» para la MEJORA CONTINUA en la reducción de riesgos de fallos.

He preparado una guía práctica del AMFE con la plantilla que utilizamos en nuestros proyectos.

La estoy compartiendo gratuitamente durante unos días. Si la quieres, descárgala aquí.